Антон Александрович, расскажите, какие задачи стоят перед вами в сфере неразрушающего контроля?
Компания Сибур занимается производством полимеров, которые используются по всему миру. Они имеют порядка полумиллиона возможностей применения: в ЖКХ, строительстве, кабельной и автомобильной индустриях, торговле, медицине, фармацевтике и других отраслях.
И мы, как лаборатория, обеспечиваем проведение технической диагностики, причем так, чтобы процесс производства был непрерывен.
Как давно вы перешли на цифровую радиографию, что послужило толчком?
Объёмы работ начали расти, соответственно, надо было как-то ускорять свои процессы – это и было основной целью.
Если при применении радиографической плёнки процесс затягивается до момента, пока ты не проявишь плёнку и не пройдёшь разбраковку, то с цифрой иначе. Когда мы используем КЦР, все видно в моменте. Процесс оптимизируется очень сильно - нет необходимости проявлять пленку, а это экономия порядка трёх-шести часов.
Плюс, для нас есть еще одно важное преимущество цифровой радиографии: пленку мы должны расположить вплотную к объекту, а мы часто работаем в условиях стесненности. И если нет у нас возможности идеально поставить панель, есть какой-то зазор, то используя специальный индикатор качества изображения, мы можем быть уверены, что получаем снимки нужного качества.
Соответственно, в двадцать четвёртом году мы, посмотрев, что есть на рынке, подобрали самый оптимальный вариант. Нам была важна надёжность работы оборудования и, в особенности, в наших климатических условиях, мы всё-таки находимся в Сибири. Зимой тут сильный мороз, а летом - аномальное тепло.
Вы проводили, какие-то испытания перед принятием решения?
Мы проводили пробный контроль с оборудованием, конкурирующим с Цифраконами, которое было в наличии у нашего контрагента. Плюс, еще ездили на другие площадки, где есть аналогичное оборудование других поставщиков. Сравнив все параметры, выбрали оборудование ООО «Центр Цифра».
Сколько у вас сейчас комплексов цифровой радиографии? для каких задач и с какой интенсивностью вы их используете?
У нас сейчас два детектора: гибкий (адаптивный) и плоскопанельный. Плоскопанельные детекторы, в основном, используем для контроля основного металла толстостенных изделий и изделий нестандартных форм с радиационной толщиной до 100 мм. И основная задача здесь: на большом участке поверхности контроль с поиском несплошностей, которые могли образоваться в процессе эксплуатации. Гибкий детектор имеет гораздо меньше площадку, и мы его используем для контроля сварных соединений. Что касается интенсивности, используем каждый день, раз 5-7.
Когда вы стали переходить на цифровую радиографию, это всё-таки смена процессов. Столкнулись ли вы с какими-то сложностями?
Нет, мы взяли прибор и стали с ним работать. Специалист, который когда-либо занимался радиографическим контролем, он делает практически те же манипуляции, просто теперь на цифре. Единственное, что добавилось — это программное обеспечение, которого раньше не было. Наши специалисты освоились буквально за считанные часы. Но надо отметить, что ПО Дисофт действительно удобное и интуитивно понятное. Чего, кстати, не скажешь про программное обеспечение других производителей. Там прямо надо углубляться, несколько дней надо сидеть, разбираться, как это работает.
Если мы заговорили про программное обеспечение, расскажите, какие функции вам больше всего полезны в ПО Дисофт? Как вы его используете?
Функция цифровой наборки, когда нет необходимости собирать наборку по каждому объекту. То есть ты один раз набрал на компьютере и всё, потом информация просто дублируется из кадра в кадр. Ты ставишь, по сути, только набор эталонов и больше ничего.
В Дисофте много разных удобных измерительных функций, автоматическое определение основных параметров качества изображения. Ну и самое главное, конечно же, удобные фильтры: минимальное и максимальное сглаживание. Качество изображения по сравнению с плёнкой вырастает очень сильно.
А что вы можете посоветовать тем людям, кто до сих пор всё делают на плёнку - как им подойти к вопросу смены технологии, что учесть?
Ну, как минимум, надо этот шаг сделать, принять решение, и уже пойдёт переходный процесс.
В первую очередь надо понять, для каких целей и в каких условиях ты будешь использовать оборудование. От этого уже и зависит конкретный выбор.
Если это объекты в южной части страны, там сильных морозов нет, там довольно-таки большой выбор оборудования, которое можно применить. Если север, то выбор значительно меньше.
Есть производители, чьи детекторы очень плохо работают с Wi-Fi-сетью, то есть любая помеха и всё, они практически отказывают сразу же, и приходится переключаться на провод. И плюс ко всему, они очень сильно боятся холода, падает качество изображения. А само оборудование перемерзает, уходит в аварийный режим и не включается больше. Далеко не все гибкие модели или плоскопальные детекторы могут работать при минус 40. Как правило, в минус 10 они уже отказывают. Ну, а Цифракон показал, что и в минус 35 он даже без прогрева спокойно работает. То есть тут надо исходить из того, какие условия эксплуатации. Ну и, плюс ко всему, важно понимать, какое требование по качеству. Панели все отличаются.
Были ли в вашей работе какие-то интересные объекты или, скажем, те объекты, на которых можно наглядно увидеть эффективность?
Элементарно можем сделать расчёт. Давайте посмотрим, например, контроль фасонных толстостенных элементов печи. Сначала, мы получаем допуск к выполнению тех или иных работ, в том числе и по радиографии. То есть нам надо сначала, чтобы все освободили площадку, а потом брать источник и начинать работать. И по скорости у нас получалось не более восьми стыков за раз. С Цифраконом количество стыков выросло до 25. Это что касается чисто скорости. А ведь у нас непрерывное производство, и это важно. Я уж не говорю про качество. Качество, конечно, само собой выросло.
Производство очень довольно. А нам нравится, что производитель всегда на связи, есть возможность оперативно решить любые вопросы. В этом году начинаем уже обучение сотрудников в вашем учебном центре, постепенно планируем обучить всех, кто работает на оборудовании.
На снимках:
1. Контроль внутреннего состояния трубопровода под продуктом. Источник - Пульсар мх 120. На снимке отлично видно очаги коррозии и продукты отложения
2,3. Лопины и тройник - контроль фасонных элементов печи пиролиза. Источник - Памир 300. Цель контроля - поиск внутренних горячих трещин, дефектов образовавшихся в процессе работы печи.
4. Отвод - снимок одновременно двух стыков технологического трубопровода после ремонта стыков. Источник - Пульсар мх 120
